PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMALKAN PEMBOROSAN

Muhammad Ilham Adelino; Meldia Fitri; Atika Yulanda Putri; Mohammad Farid

doi:10.31869/rtj.v6i1.3917

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMALKAN PEMBOROSAN

Muhammad Ilham Adelino, Meldia Fitri, Atika Yulanda Putri, Mohammad Farid

Sari

Lean Manufacturing merupakan sistem untuk memaksimalkan nilai produk bagi pelanggan dan meminimalkan pemborosan yang diakibat oleh beberapa faktor seperti waktu menunggu selama proses produksi. Permasalahannya pada aktivitas tersebut terdapat beberapa aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non-value added) sehingga memiliki potensi sebagai faktor penyebab terjadinya pemborosan waktu di IKM Honesly, meminimalkan limbah produksi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi aktivitas pemborosan. Metode yang digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM) untuk identifikasi pemborosan dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk menentukan penyebab terjadinya pemborosan dan mengatasinya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan waktu menunggu yang dapat diminimalkan dengan metode VSM adalah 1.452 detik. Pengurangan pemborosan terjadi setelah penerapan perbaikan dari total waktu produksi sebesar 6.466 detik menjadi 5.014 detik. Mode kegagalan yang terjadi setelah diterapkan metode FMEA terdapat pada elemen kerja mengambil bahan baku digudang. Dampak dari mode kegagalan ini adalah keterlambatan waktu produksi yang disebabkan oleh human error karna kurangnya pengawasan. Usulan perbaikan yang disarankan adalah dengan mengeleminasi kegiatan yang bersifat non-value added

Teks Lengkap:

PDF

Referensi

Amrina, E., Putri, N. T., & Anjani, D. M. (2019). Waste assessment using lean manufacturing in rubber production. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 528(1).

Dewi, S. K., Utama, D. M., & Rohman, R. N. (2021). Minimize waste on production process using lean concept. Journal of Physics: Conference Series, 1764(1).

Fitri, M., Adelino, M. I., & Apuri, M. L. (2022). Analisis Line Balancing Untuk Meningkatkan Efisiensi Lintasan Produksi Perakitan. Rang Teknik Journal, 5(2), 295–300.

Gusniar, I. N., & Sidik, A. (2022). Analisis TPM Mesin Pemotong Tekstil Otomatis CNC-Cutter Kuris Dengan Metode OEE di PT. Yifan Jaya. Rang Teknik Journal, 5(1), 56–60.

Octaviany, I. N., Yanuar, A. A., & Rendra, M. (2017). Penerapan Lean Manufacturing untuk Meminimasi Waste Waitingpada Proses Produksi Hanger Sampledi CV. ABC Offset. Jurnal Rekayasa Sistem & Industri, 4(1), 76–83.

Rido, A., Dahda, S. S., & Ismiyah, E. (2020). Pendekatan Lean Manufacturing Sebagai Usulan Untuk Meminimalkan Waste Pada Proses Produksi Kayu Decking (Studi Kasus : Perusahaan Pengolahan Kayu di Lamongan). JUSTI: Jurnal Sistem Dan Teknik Industri, 1(4), 530–544.

Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia). Jurnal OPSI, 10(1), 85–96.

Salwin, M., Jacyna-Gołda, I., Bańka, M., Varanchuk, D., & Gavina, A. (2021). Using value stream mapping to eliminate waste: A case study of a steel pipe manufacturer. Energies, 14(12).

Siregar, I., Nasution, A. A., Andayani, U., Sari, R. M., Syahputri, K., & Anizar. (2018). Retraction: Lean manufacturing analysis to reduce waste on production process of fan products (IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 308 012004). IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 308(1), 012054.

Walenna, A. M. A., Wulantari, N., Dwi S, E., & Aryunda T, H. (2018). Studi Komparatif Hukum Tabdzir dan 7 Waste dalam Proses Manufaktur untuk Meminimalkan Biaya (cost). Prosiding Konferensi Integrasi Interkoneksi Islam Dan Sains, 1, 1–6.

Wicaksono, S. R., Setiawan, R., & Purnomo. (2019). Lean Manufacturing Machine using Value Stream Mapping. Journal of Physics: Conference Series, 1175(1).

Zakaria, M. I., & Rochmoeljati. (2020). Analisis Waste Pada Aktivitas Produksi BTA SK 32 dengan Menggunakan Lean Manufacturing di PT. XYZ. Juminten : Jurnal Manajemen Industri Dan Teknologi, 01(02), 45–56.

DOI: https://doi.org/10.31869/rtj.v6i1.3917